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毕业论文调研报告_毕业论文调研报告模板
一份完美的调研报告,应从 新 、 准 、 深 、 实 、 活 、 简 、六个字上下功夫。下面是爱汇网小编为大家整理的毕业论文调研报告,供大家阅读!
毕业论文调研报告篇1
1. 本课题的研究背景：
汽车已经成为我们日常生活中不可或缺的重要组成部分。汽车的普遍使用，将改变经济社会结构，形成一整套新的经济、文化、生活体系，改善人的生活质量，推进社会进步，促进了经济发展。汽车工业由此又迈入了一个新的里程碑。随着世界汽车制造业市场的竞争加剧，如何提高汽车产品质量、加快产品设计的研发及缩短制造周期一直是汽车制造业的问题。计算机技术的飞速发展为汽车的制造装配集成化和智能化发展创造了条件，特别是虚拟显示技术的应用将汽车制造工艺过程可视化变为了可能。为了缩短整车开发周期、提高整车设计质量，国内外大型汽车企业纷纷引入虚拟装配技术。车门装配也是其中一道不可或缺的工序，车门开合过程中同样需要精确的设计与研究。车门的密封条，车门的闭合力都有着密切的联系，值得我们去深入研究与探讨。
同济大学机械工程学院设有机械工程一级学科博士点、机械工程博士后流动站、供热供燃气通风与空调工程博士后流动站以及机械设计及理论、机械电子工程、机械制造及其自动化、热能特聘教授岗位。已形成机、电、液和信息技术一体化发展的以及面向能源利用和新能源开发的学科特色，培养了一大批机械设计制造、热能及暖通制冷技术的开发、应用研究、运行管理和经营销售高级人才。同济大学机械工程学院拥有相关设备，可行，具备完成相关毕业论文的软、硬件条件。
同济大学朱文峰老师主要研究方向是车身数字化设计与制造和焊接过程热力数值分析。主持过国家自然科学基金青年基金1项、上海市纵向1项和同济大学校内工科基金1项，参与上海汽车集团、宝钢集团等企业的科技发展项目。发表论文20余篇，其中SCI收录4 篇，EI收录10篇。
CATIA V5软件在汽车行业也受到极大程度的热爱，原因在于它操作简单、方便实用。CATIA 提供了完备的设计能力：从产品的概念设计到最终产品的形成，以其精确可靠的解决方案提供了完整的2D、3D、参数化混合建模及数据管理手段，从单个零件的设计到最终电子样机的建立;同时，作为一个完全集成化的软件系统，CATIA将机械设计，工程分析及仿真，数控加工和CATWeb网络应用解决方案有机的结合在一起，为用户提供严密的无纸工作环境，特别是CATIA中的针对汽车、摩托车业的专用模块，使CATIA拥有了最宽广的专业覆盖面，从而帮助客户达到缩短设计生产周期、提高产品质量及降低费用的目的。
电子虚拟装配是一种零件模型按约束关系进行重新定位的过程，根据产品
设计的形状特性、精度特性，真实模拟产品三维装配过程，并允许用户在虚拟装配过程中，可以发现设计、制造中可能出现的`问题，在产品实际生产前采取措施，保证产品的一次性成功，从而降低成本、缩短产品开发周期，并能根据用户需求或市场变化，快速进行变型设计，增强产品竞争力。
运动仿真是指通过构建运动机构模型，分析其运动规律，进行机构的干涉分析，跟踪零件的运动轨迹，分析机构中零件的速度、加速度、作用力、反作用力和力矩等，其分析结果可以修改零件的结构设计或调整零件材料。
2. 研究的目标及内容
借助计算机三维虚拟装配技术，通过三坐标测量或者点云扫描及拟合处理，进行统计分析与曲面拟合, 并以车门铰链销轴为中心进行虚拟装配，获得实测车身门框空间轮廓，求出各截面法向装配间隙并以此为评价指标。对比原始CAD数字化模型装配间隙，获得车门装配间隙偏差大小，作为装配质量评价标准，并直观动态展示车门开合过程，进行车门上下方便性以及开合便捷性研究。
在有原始数据的条件下，利用CATIA软件进行车门，转动中心、车身的建模，车门运动参数分析，以实现0-70度的车门开合仿真，车门运动仿真分析等，从而研究真实车门开合运动过程中是否存在问题。
3. 试验方案设计
在装有CATIA V5软件的计算机上对车门、铰链及车身进行几何建模，然后对三者进行虚拟装配，还需要对装配好的零部件做干涉检查，并保证为后续的运动仿真提供基础。随后进行运动仿真，然后测量车门间隙，分析车门开合方便性。最后以达到车门0-70°的开合仿真。
4. 实验用仪器、设备的规格型号
实验用仪器：
装有UG、CATIA软件的计算机
毕业论文调研报告篇2
1 课题的来源及意义
由于齿轮箱系统具有结构简单、传动效率高、制造成本低和工作可靠等优点，在各种机械设备上有很广泛的应用，齿轮箱系统的动力学行为和工作性能对整个机械系统有重要的影响，而齿轮传动系统又是齿轮箱中重要组成部件。随着当代机械向高速化、轻量化、精密化以及自动化方向发展，齿轮传动过程中所产生的振动、噪声等动力学行为，已引起人们的广泛关注。因此，分析研究齿轮传动过程中振动、噪声的产生机理，对于减振降噪及其防治措施、齿轮箱的优化设计无疑是有积极意义的，并且对于提高产品的内在品质，降低噪声污染等都具有广阔的工程应用前景，同时还具有重要的学术意义和社会意义。
2 国内外发展状况
2.1齿轮箱振动研究
齿轮系统振动噪声问题的研究，由以冲击理论为基础发展到以振动理论为基础;在 研究系统方面，经历单一的齿轮副组成的简单系统向同时包含齿轮、传动轴、轴承和箱 体结构的复杂系统的过渡;在分析方法方面，正逐步发展为包含时域方法和频域方法， 并同时结合解析方法、数值方法、实验方法的多方法结合的研究，以达到从多方面综合 研究齿轮系统的瞬态特性、稳态特性和混沌特性的目的。
姚文席等在1990年突破传统的仅仅考虑齿轮块的振动问题，而是提出了将传动轴和齿轮视为一个动态体系，建立了单级齿轮传动系统的动力学模型;左言言等在1994年通过对齿轮箱噪声的分析，发现其常啮合齿轮副是主要噪声源，从提高齿轮啮合精度和刚度出发，分别选配直齿轮和斜齿轮代替原有的常啮合齿轮副并用尼龙垫片代替铜垫片使噪声降低;王玉新等在2002年用多尺度方法研究了考虑轮齿时变刚度和静态传递误差激励的齿轮系统的动态特性;武宝林等在2003年建立了考虑轮齿受载变形后齿轮传动过程中的有关几何量与其啮入冲击速度、最大冲击力之间的定量关系表达式，据此初步分析了齿宽、传动比、轮齿受载变形、工况、齿轮结构等对传动过程中啮合冲击的影响情况;Mohamed Slim Abbes等在2004年对并行传动的斜齿轮的整体动态行为进行了数值仿真，使用不同类型的子结构(承载和从动)的动态子结构方法来确定固有频率和振型;李金玉等在2005年利用PRO/E建立了参数化斜齿轮三维实体模型,使用ADAMS对齿轮啮合过程进行仿真，研究了在不同转速条件下啮合力在时域及频域中的变化规律;黄泽平等在2006年对齿轮副啮合冲击进行了仿真研究，采用ADAMS建立系统的力学模型，从而实现对齿轮系统的设计和优化;吴卓等在2009年利用三维造型软件Pro/E对齿轮进行三维实体建模后导入ANSYS中 ,利用 ANSYS软件对齿轮进行模态分析,研究齿轮的固有振动特性 ,得到了齿轮的'低阶振动的固有频率和固有振型;刘雷等在2010年运用多体动力学理论建立了齿轮多体系统模型，分析表明该模型的计算结果更接近于有限元方法，非常适用于齿轮系统的多体动力学分析;葛丹丹等2011年在建立齿轮箱三维实体模型的基础上，对其进行模态分析，得出前10阶固有频率及振型，并利用模态叠加法对齿轮箱体工况激励下的瞬态响应进行分析;唐进元等在2012年考虑齿轮时变啮合刚度、传动误差和齿面摩擦力，研究运用键合图理论建立齿轮传动非线性振动键合图模型，这种方法可以用来解决齿轮非线性动力学的建模问题。
2.2 模态实验研究
模态实验技术在振动噪声研究中有着重要的作用。结构模态及动态分析是合理设计机械，保证装备安全可靠运行的重要环节。国内外学者对模态试验进行了很多研究。 常山和尹逊民在2000建立传动齿轮箱体模态试验的理论模型和实验模型后，采用移动锤击法采集各点的冲击数据和响应数据。用最小乘复指数法识别出箱体的模态参数，并与有限元计算结果进行了对比分析;程广利等在2004年在对某型齿轮箱的模态、振动烈度和振动加速度进行测试的基础上，详细分析了测试结果。模态测试得到了齿轮箱的振型和模态参数，振动烈度测试结果表明该齿轮箱处于良好工作状态，振动加速度测试结果显示该齿轮箱的减振措施达到了预期的效果;敖庆章，程广利等在2005年采用锤击模态测试方法对某型舰船齿轮箱的模态进行了实测，并详细分析了测试结果，为该型舰船齿轮箱的保养和维修提供了第一手资料，利于掌握该型齿轮箱的动态特性，同时也为该型舰船齿轮箱振动设计、制造的合理性提供了可行性论证;王基等在2007年建立齿轮箱的试验模型的基础上，采用固定锤击点改变测量点法采集各点的冲击数据和响应数据，在对同类型两部齿轮箱的模态试验的结果分析的基础上，通过找到其中一部齿轮箱振动噪声增大的原因，结果表明其分析结论是正确的;R.Farshidi等在2009年采用空气产生激励的方法对悬臂梁做试验模态分析，试验中采用的空气激励法避免了其他激励设备与试验件的接触，减小了接触产生的误差。
今后齿轮动力学的研究仍将是重点和主要方向，将齿轮传动系统和结构系统统一起来作为一种复杂的弹性结构系统，根据动态设计的思路，研究其动态优化设计，只有这样，才能真正设计出高性能的齿轮系统。近年来虽然齿轮箱系统动态优化得到了设计者的高度认识，对齿轮箱系统动态分析的学者越来越多，对于齿轮箱系统的动态特性达到了一定的高度。尽管有些设计者在机械设计当中考虑齿轮系统的动态特性，但是具体将齿轮箱系统的激振与噪声产生结合起来对齿轮箱系统进行系统优化设计的研究还相对较少，从而没有从根本上解决齿轮箱振动和噪声问题，因此齿轮箱振动和噪声问题是函待解决的重要课题。
3 研究目标
本课题将以单级传动的直齿圆柱齿轮系统为研究对象，对齿轮对的啮合机理进行研究，建立齿轮对啮合过程的动力学模型，并且仿真求解。并应用有限元方法，对齿轮箱
进行模态分析及稳态振动响应分析，并进行模态实验，验证有限元模型的可行性。 4 研究内容、方法及手段
从目前的研究方向来看，对于振动产生机理方面，动力学建模与仿真计算是研究的重要手段。
4.1动力学模型主要有以下几种：
(1)动载系数模型
动载系数模型是在齿轮动力学研究的早期使用的单自由度模型，主要用来确定轮齿啮合的动载系数，目前已不常用。
(2)齿轮副扭转振动模型
以一对齿轮副为分析对象，不考虑齿轮的横向振动位移，假设支承是刚性的(常用
于传动轴和支承系统刚度较大的场合),这种模型主要用来研究齿轮副的动态啮合响应问题。
(3)传动系统模型
以传动系统为建模对象，包含了齿轮副、传动轴，有时也包含支承轴承、原动机和负载惯性。其振动形式分为纯扭模型和弯、扭、轴、摆等多类自由度相互耦合的耦合型模型。利用此模型，不仅可以确定动载荷，还可以确定系统中所有零件的动态特性及相互作用。
(4)齿轮系统模型
以传动系统和结构系统作为建模对象，因此，是耦合型模型，在分析时同时考虑两种系统的相互作用，全面确定齿轮系统的动态特性，尤其适用于分析齿轮系统振动噪声的产生与传递。
本课题基于本课题主要是从齿轮对的啮合机理方面研究振动的主要来源，因此所采用的动力学模型为齿轮副扭转振动模型，即不考虑传动轴、支承轴承和箱体等的弹性变形。
4.2 动力学仿真计算
机械动力学分析软件 ADAMS18(Automatic Dynamic Analysis of Mechanical
Systems)是目前国际上使用最广泛的机械系统动态模拟软件。它采用虚拟样机技术,将强大的大位移、非线性分析求解功能与使用方便的用户界面相结合,并提供与其它CAE软件如控制分析软件MATLAB、有限元分析软件ANSYS等的集成模块扩展设计手段。使用户能够方便地对各种复杂机械系统进行建模、仿真和分析。在Adams环境下,通过建立某指定机械系统的数字化虚拟样机,可以准确地预测该系统的各种虚拟试验的性能。 齿轮箱的齿轮、轴和轴承共同构成了齿轮传动系统，其动力学特性对齿轮箱的工作性能、振动和噪声有决定性的作用。在齿轮传动系统中，齿轮固定在轴上，通过轴承与箱体连接。工作中，齿轮对啮合传动产生周期性的激励力，通过轴、轴承传递至箱体，造成箱体的振动。为了进行齿轮箱箱体的振动响应分析，需要获得齿轮箱箱体的轴承座
在齿轮对啮合过程中受到的轴承的载荷，本文利用ADAMS仿真计算的时候，可以将问题转换为求解轴对轴承的载荷。
4.3 模态分析及谐响应分析
ANSYS19软件是融结构、流体、电场、磁场、声场分析于一体的大型通用有限元分析软件，因此它可以应用于以下工业领域：航空航天、汽车工业、重型机械、生物医学、桥梁、建筑、电子产品、微机电系统、运动器械等。它能与多数CAD软件接口，实现数据的共享和交换，是现代产品设计中的高级CAE工具之一。软件包括三个部分：前处理模块(实体建模及网格划分),分析计算模块(包括结构分析、流体动力学分析、电磁声场分析、压电分析以及多物理场耦合分析)，后处理模块(将计算结果以彩色等值线显示、梯度显示、矢量显示、粒子流迹显示等，也可将结果以图表、曲线形式显示或输出)
本课题将采用ANSYS软件对齿轮箱箱体进行有限元建模，然后进行模态分析，获得箱体的固有频率及振型。并对箱体进行谐响应分析，获得箱体的振动特性、振动位移最大处及振动方向，以便为将来的齿轮箱优化设计做铺垫。
5 对齿轮箱进行模态测试
5.1实验条件
拥有振动噪声实验台、完整的齿轮箱结构、其连接部分包括电动机和负载
器、三向加速度传感器、AVANT-MI7016数据采集与分析仪、Modal Genius模态分析软件、力锤等。
5.2 实验内容
对齿轮箱箱体进行模态测试。测试方法有两种：一种是固定敲击点移动响应点对齿轮箱进行锤击实验;一种是固定响应点移动敲击点对齿轮箱进行锤击实验。两种方法都要求数据采集系统能够实时采集测试信号，其中包括力锤的冲击力信号和加速度传感器的响应信号。即可得到各测点的频响函数，将获得的各测点的频响函数曲线导入Modal Genius模态分析软件中，将所有频响函数进行拟合逼近以获取模态参数。
毕业论文调研报告篇3
第一部分 课题研究的目的及意义
1、研究背景
1.1.1质量是全球追求的目标
当今，质量已成为全世界的共同语言，是现代工商界及全社会和各国经济发展中 一个受到普遍关注的突出问题。不论是发达国家还是发展中国家，包括日本、美国以及欧盟在内的一些经济高度发达的国家和地区，都提出要高度重视产品质量和服务质量。且，正在纷纷努力寻找提高产品质量和服务质量，不断满足顾客的期望和要求的有效途径。近十多年来，由于全球企业经营环境的快速变化，以及日益激烈的市场竞争，欧美企业也同样面临着前所未有的挑战。曾经表现优秀的许多大公司，由于不能适应市场的急剧变化，作出快速反应，而遭遇亏损、裁员，甚至被兼并的命运。这些现象引起了全美国企业界的严重关注，纷纷反思现代企业经营管理之道。于是，管理学家们提出了“求变的生存法则”。从市场经济的普遍规律出发以顾客导向为精髓的“全面质量管理”，引起美国工商界的高重视。因此，继第二次世界大战之后，20世纪80年代末，在美国又掀起了“质量革命”的“第三次浪潮”。现代质量管理的新思想同美国企业的实际紧密结合，产生了令全世界瞩目的精神和物质成果。
在欧洲，早在80年代初期，专设的英国内阁协商委员会，就对英国的产品质量进行了一次周密的调查，写了一份有关质量问题的报告。同时，建立了全国性的质量信息中心，确定了国家对优质产品的奖励措施。并进一步加强了标准化工作，建立了产品的质量保证体系，以提高产品在世界市场上的竞争能力。
总之，一个以提高产品质量和服务质量为中心的浪潮，正在世界各国形成。这是因为随着全球经济一体化的进程，人们已经深刻地认识到，现代经济是一个开放的世界性经济，国际贸易和世界性的经济合作，是每个国家发展经济不可缺少的条件，任何一个国家都不可能闭关锁国，国家问的相互依赖日趋紧密。技术交流，优势互补，共同提高，这是现代经济的重要特点。为此，就要形成一个相互交换产品、服务和资源的国际市场，而质量则是进入这个国际市场的先决条件，是参与市场竞争的关键一汽大众也应该把当今时代看成是一个质量竞争的时代，围绕着“质量既是挑战、又是机遇”这一主题，不断改进企业的经营管理，采用先进的科学技术，培训高级管理和
技术人才，不断开拓提高质量的新领域和潜在空间，寻找更多更好的发展机会。将以 “质量求生存，以质量求发展”，看做是企业健康发展的经营之道。而ISO9001质量管理体系是大势所趋，作为所有的汽车行业来说，TS16949已经是被广泛的应用。
1.1.2 国内汽车行业竞争日益激烈
世界汽车行业的产能过剩导致世界各大汽车厂商纷纷在全球范围内寻找
新的市场，中国十年前的人均收入水平远远低于8000美元，又由于分配机制等原因，导致在5年前我们的人均轿车拥有水平很低。而自改革开放以后我们的国民经济得到了飞速的发展，人们生活水平日益提高。再加上分配体制的改变，使一部分人有能力拥有私人轿车。
我们的人口基数已经超过13亿。正因如此在中国就造就了一个潜在的巨大
的汽车消费市场。世界各大汽车厂商也看到了这块巨大的蛋糕，随着中国的进一步开放，他们便以合资等各种方式大踏步地进入中国。
中国有句古话：逆水行舟不进则退。一汽通用红塔清醒地认识到只有保持
现有优势并迅速弥补相对不足才能在现有的国内汽车行业投资相对过剩的环境中生存。只有不断地扩大生产能力才能保住需求快速增长的国内市场份额，才能保持或相对提高市场占有率，才能在未来的竞争中夺得先机。随着国内市场竞争愈演愈烈，汽车生产厂的利润将越来越低;另一方面，随着加入WTO的5年保护期即将过去，中国汽车行业也将不由自主地加入到国际竞争中去，企业只有通过提高产品质量使自己的产品利于不败之地，提高服务质量从而提高产品的附加价值。最终增加公司的利润。随着产量的不断扩大，一汽通用红塔必须要充分地认识自我，才能保持和发挥自身的长处，克服和弥补相对的不足，不断地改进以保持同行业领先地位。
1.2 研究的意义
目前，大部份采购供应管理平台主要关注的是企业与供应商之间的商
务信息交流，如利用B/S结构的优点在企业与供应商之间实现网上招投标互动协同系统采购及供应商绩效评估等，从而有效解决传统采购模式中招投标周期长，无法及时响应企业的生产需求，供需双方缺少相互沟通，
难以保证售后服务等缺陷。但是，它们往往忽视了企业发展的另一个重要方面—产品的发展速度。在制造业中新产品开发周期的长短是企业竞争力的一个重要组成部分，它在很大程度上取决于零部件供应商的新品开发速度，而PPAP (生产件批准程序)则是控制零部件从开发到生产的一个必经的流程。利用PPAP的信息化管理，可以有效减少企业与供应商之间和企业内部各相关部门的信息沟通时间，缩短新产品开发周期，为企业提升竞争力。为此，本文对PPAP技术在一汽通用红塔燃油箱生产中的应用进行了调研，以明确汽车零部件制造业中常用的工程评价技术，在何种情况下应用以及该如何应用才能达到预期效果为最终目的。
通过这些技术方法的应用不但可以能够缩短各种产品的生产周期，降低制
造成本，为企业创造更多的利益，从而更大程度上提高企业的质量水平，获取更大的经济效益。质量管理体系能够帮助企业增强顾客满意度。顾客要求产品具有满足其需求和希望的特性，这些需求和期望在产品规范中表述，并集中归结为顾客要求。
1.3 课题的提出
在任一情况下，产品是否可以接受最终由顾客确定。因为顾客的需求和期望是不断变化的，以及竞争的压力和技术的发展，这些都促使企业持续地改进产品和过程。质量管理体系方法鼓励企业分析顾客要求，规定相关的过程，并使其持续受控，以实现顾客能接收的产品。质量管理体系能提供持续改进的框架，以增加顾客和其他相关方满意的机会。质量管理体系还能就企业能够提供持续满足要求的产品，向企业及其顾客提供信任。通过研究介绍了证明汽车零部件工厂自身制造能力和满足顾客产品要求的有效的五大质量工具之一的生产件批准过程PPAP(Production PartApproval Process)质量工具的适用范围、提交等级及过程要求等，为企业实施TSl6949汽车质量管理体系提供了参考。而事实证明世界汽车行业供应链中采用TSl6949汽车质量管理体系标准确实行之有效。
第二部分 一汽通用红塔的有关信息
2.1、 一汽红塔云南汽车制造有限公司公司概况
一汽红塔云南汽车制造有限公司，是由中国汽车第一品牌的第一汽车集团
和中国烟草第一品牌的云南红塔集团强强联合，它的前身是军工企业，1980年军品转民品生产汽车;1997年3月加入一汽集团，成立一汽红塔云南汽车制造有限公司;2009年8月全面进入一汽通用合资公司体系，成为一汽通用轻型商用汽车有限公司的控股子公司。于1997年组建的中国较大的轻型汽车生产基地之一。具有双班年产15万辆的综合产能。引进日本技术的自动装焊生产线和模具加工中心。汽车四大工艺水平和自动化程度在国内轻型汽车行业中位居前列。 公司充分发挥一汽集团、红塔集团等股东优势，生产经营持续快速发展。产销量由1997年的6200辆提高到2004年的45527辆;销售收入由1997年的2.86亿元提高到2003年的13.5亿元。销量位居全国轻型汽车行业第六位;销售收入连续五年稳居云南省机械行业首位。 公司是中国人民解放军总装备部定点企业;2001年通过ISO9001:2000版质量体系认证。2003年通过国家认证和乘用车生产条件审查。红塔牌轻型载货汽车被评为云南省名牌产品;蓝箭;商标被评为云南省著名商标。2004年荣获;全国五一劳动奖状;。 公司具有商用车和乘用车两个平台。商用车有小解放、解放小卡、解放微卡、红塔金卡、 红塔微卡等轻型卡车及工程车系列产品600多个品种;乘用车有微轿、轻客、MPV、SUV系列产品。公司轻卡产品面向全国销售的同时，已出口越南、缅甸、老挝等10多个国家和地区5000多辆。 围绕一汽集团;规模百万化、管理数字化、经营国际化的战略目标，将建设成中国第一汽车集团在西南最大的汽车基地。该公司承担着轻型载货汽车、工程车、轻型客车系列产品及其零部件和总成的生产，目前新、老两个厂区总面积达127万平方米，设置13个职能部门、6个专业厂，现有在岗员工2910人。
近年来汽车消费对我国经济增长的拉动作用逐步增强，但是我国汽车企业自主创新能力不足、缺乏核心技术、产品附加值低的状况仍然明显。一汽通用红塔公司根据国内轻卡行业发展态势,结合自身实际，把转变发展观念、创新发展模式、提高发展质量作为工作重点，注重优化结构、提高效益、降低消耗、减少污染，注重实现速度与结构、质量、效益相统一，促进企业全面、协调、可持续发展。
一汽通用红塔公司依靠科技创新来应对日益激烈的市场竞争，加大科研开发力度，力争使产品开发周期越来越短、开发方向越来越多、技术水平越来越高，远离同质化低效率竞争的环境。针对原材料和燃油等价格上涨、汽车行业排放法规严格执行、用户群变化等因素，该公司在节能、环保方面狠下功夫。将节油的发动机技术、高效率的传动技术等新技术，越来越多地应用到轻型载货车新产品中，提高传统汽车产品的燃油经济性，降低尾气排放。同时，大力发展新能源汽车，加快产业化步伐，不断提升产品的环保技术水平。对汽车总体结构进行分析和优化，实现对汽车零部件的精简、整体化和轻质化，发动机、变速器、悬架、车身和附件轻量化，从而实现整车的轻量化。
一汽通用红塔公司把优化产品结构、提高产品性价比作为企业获得更大发展潜能的核心要素。一方面，把安全、节能和环保要素作为新产品开发的重点方向，实施产品技术升级，不断梳理产品线，淘汰落后产品，提升产品综合技术性，加大对竞争潜力强的产品的优化改进力度，完成了全系列产品的国Ⅲ和国Ⅳ排放的技术开发工作。该公司的国Ⅲ排放产品经检测降低了燃油消耗量，提高了整车的燃料经济性，同时提升了国Ⅲ产品的销售比重，降低了碳排放，降低了产品的使用费用。另一方面，在新产品开发方面，以国家的政策法规为导向，在环保、节能方面寻求新的改进方案，搭建新的产品构架。
通过多年努力，一汽通用红塔公司成为云南省高新技术企业的代表。该公司驾驶室装焊生产线引进日本狄原公司技术，拥有全封闭阴极电泳涂装生产线，冲压、焊接、油漆、总装四大工艺的自动化水平居国内轻卡行业前列;引进日本大隈数控加工中心设备，模夹具全面采用计算机辅助设计，与产品设计实现数据共享，模具制造水平接近国内同行业先进水平;产品研发实现计算机辅助设计和网络化管理，引进美国公司的三坐标测量机，运用逆向工程进行产品三维数据设计。该公司目前具有双班年产轻型卡车、工程车、MPV系列产品10万辆的综合能力，商用车系列有“解放微卡”、“解放霸铃”、“解放金铃”、“L501”及工程车系列产品，乘用车系列有“一汽自由风MPV”系列产品。
2.2、 一汽通用红塔目前的形式
2.2.1 科学配置资源 提升经营质量
在转变发展方式的具体工作中，一汽通用红塔公司的创新发展领域不仅体现在产品研发能力、设计能力方面，还力争实现制造能力、营销服务能力、人才优化能力等
方面的统筹协调，妥善处理好规模与效益、质量与速度、自主发展与开放合作、整车发展与零部件发展、外延式增长与内涵式进步的关系，通过科学配置资源、提高体系支撑能力来增强发展活力。
一汽通用红塔公司以品牌为统领，提升产品质量。实施质量兴企战略，解决市场反映的突出问题，立足做精做细产品，增强产品竞争力。一汽集团公司轻型车体系与美国通用汽车公司合资后，通过引进通用汽车公司先进的管理理念及方法、质量及成本控制技术，充分发挥双方在产品研发、生产、营销等方面的优势，提高了整车的可靠性和安装调配质量，产品质量和品牌知名度得到有效提升。
一汽通用红塔公司以市场为导向，支持销售增量。在内部体系的支撑方面，集中精力和资源，着力解决产品研发、质量改进、生产组织等方面暴露出的问题，在品种、质量、成本、物流、服务等方面加快改进步伐，提高产品性价比，降低销售成本，增加产品卖点，应对市场竞争。在营销策略方面，以主导产品销售为重点，巩固和提升云南、贵州、四川、重庆、广西等优势市场的销量和市场占有率，扩大边际贡献度大的产品销量，提高营销效益。该公司被确定为“国家汽车整车出口基地企业”，商品车出口东南亚、美洲、中东等20多个国家和地区。 一汽通用红塔公司推进内部变革，增强体系能力。调整机构职能，优化管理流程，突出核心职能，提高工作效率。提升企业制造体系的精益化水平，从注重产量向注重制造质量和效益的方向转变，使制造系统的产量、质量和效益同步提升;在流程优化的基础上实施人力资源结构调整，提升员工的职业素质和专业技能，优化人力资源结构，支撑公司未来发展;以信息化建设为突破口，拉动基础管理水平提高。
目前，该公司正加快与通用的管理和技术融合，借助通用的管理和技术资源，加速公司经营管理体系的改观。其中，一个新的有效途径是建立GMS(全球生产制造系统)的管理体系和行动路径，通过应用通用GMS的管理理念和工具，实现管理程序化、标准化和流程化，在安全生产、人员素质、产品质量、响应速度、降低成本、改善环境等方面登上新台阶。
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2.2.2 优化配套环境 降低生产成本
“十二五”期间，我市将采取引进、吸收、联合等方式，改造提升装备制造业，改善产品适应市场的能力，促使我市装备制造业向专业化、规模化、个性化的方向发展。以一汽通用红塔公司为龙头，发展汽车及配套产业，加快技术研发中心建设，提高发
动机等重点部件在高原地区使用的性能，稳步提高汽车生产能力，并逐步向重型卡车、乘用车、特种车发展，实现产品结构的多样性，建设云南汽车城。同时，依托一汽通用红塔公司、曲靖重机公司、云南模具二厂等企业，加大汽车零部件和配套能力。 当前，云南省、曲靖市汽车零部件的整体发展水平不高，配套能力不强，技术相对落后，尚未形成汽车产业集群，缺乏优势品牌，难以满足大批量采购需求。一汽通用红塔公司在曲靖的配套率不足20%，配套件主要通过省外配套来实现，致使配套件资源采购半径大、运输成本高，既对当地装备产业发展不利，也制约了汽车生产企业上规模、上水平。
一汽通用红塔公司把优化配套环境、改善物流条件作为增强企业综合竞争实力的关键要素，积极配合地方政府优化经营环境，创造发展条件，吸引和支持更多供应商到云南省或曲靖市建厂配套，降低汽车配套件的采购成本，提升零部件供应的响应能力和零部件质量，促进产量、销量同步增长。2009年，该公司年实现省内汽车配套产值9.23亿元，同比增长53%，配套企业72家，省内配套金额占总配套额的46%。其中曲靖市配套金额3.43亿元，同比增长68%，配套企业22家。
几年来，一汽通用红塔公司坚持走质量效益型之路，通过管理机制、组织结构、产品结构、人力资源结构等方面的调整优化，促进产销量和经营质量逐年改观。2009年来，该公司生产整车71052辆，同比增长73.34%;销售整车69401辆,同比增长62.32%;实现现价工业总产值29.8亿元，同比增长52.56%;实现利税1.4亿元，同比增长167.7%，各项经营指标均达到了历史最好水平。今年1至8月，该公司生产汽车33693辆，销售汽车35473辆，主营业务收入13.39 亿元，分别比上年同期小幅下降，但却实现利润3856.44 万元，比上年同期增长188.67%。
2.3、 一汽通用红塔的发展与未来
作为一个从军工企业转型后稳步发展的老企业，2009年，一汽通用红塔云南汽车制造有限公司创造了新的辉煌，主要经营指标达到历史最好水平。同年8月4日曲靖(扩大)会议专题研究全市工业发展及布局问题时提出，力争把曲靖建成面向我国西南和东南亚国家的重要的先进装备制造产业基地，赋于一汽通用红塔公司牵引全市装备制造业健康发展的重任。
云南汽车工业的发展有自身的潜力和特点，一汽通用红塔公司有做强做大的基础和条件，该公司将抓住与美国通用合作的机遇，调结构、上规模、增效益、强配套，
利用现有资源释放产能，分步建设新厂区，力争汽车产销量2011年达到10万辆、2015年达到20万辆，发挥好云南汽车产业的龙头作用，把公司建设成为立足云南、面向全国及东南亚市场的轻型商用车制造基地。
第三部分 一汽通用红塔推行的GMS
3.1、 云南一汽通用红塔推行全球制造体系
今年6月开始大力推行全球制造体系，借助外企技术，增强内在活力，降低生产成本，提高产品质量，目前已经在生产经营中取得成效。
全球制造体系(Global Manufacturing System)缩写为GMS，是在丰田公司生产方式基础上吸收、消化、总结、发展起来的管理方式，是生产制造系统的变革，经过全球生产实践，取得了丰硕成果。一汽通用红塔公司2009年8月全面进入一汽通用合资公司体系，成为一汽通用轻型商用汽车有限公司的控股子公司。一汽集团公司轻型车体系与美国通用汽车公司合资后，通过引进通用汽车公司先进的管理理念及方法、质量及成本控制技术，充分发挥双方在产品、研发、营销等经营要素方面的优势资源，不断提高商品力和营销力，增强企业竞争力。
按照GMS的要求，通用所有的公司都必须在一个共同的全球生产体系下运作，在相同要素构成的同一个生产体系下进行;建立一个共同的全球生产体系，达到同一样的工作标准。GMS是项系统的管理工程，蕴含5大原则、33个要素、248个核心要素，涉及人员参与、标准化、制造质量、缩短制造周期、不断改进等方面的内容，关系到体系能力的提高。一汽通用红塔公司通过运用GMS的管理理念、方法和工具，建立GMS的管理体系和行动路径，使公司管理程序化、标准化和重复化(流程化)。通过全员参与，依靠团队的智慧和力量，解决执行过程中的随意性，保证产品质量的一致性，提高生产效率，降低制造成本，实现日常管理工作的标准化，完成安全、人员、质量、响应、成本、环境等工作目标，满足客户日益增长的需求。
一汽通用红塔公司今年和明年构建GMS的管理框架、工作流程和工作标准，通过宣传引导、专项培训、内外学习，组织全体员工参与，初步养成员工行为，促进公司管理水平提升。利用五年时间，实施第三级制造质量体系管理，达到国内先进水平。目前，该公司正在大力推进GMS，各单位各部门按照要求实施相关项目，记者采访时看到，各生产车间设置了醒目的标识板，工作任务分解细化各生产环节和有关人员。
该公司MPV事业部的一位管理人员向记者介绍：“推行GMS，最大的好处是将先进的技术标准变成具体的工作要求，方便员工从细微之处着手，降低成本提高质量。”推行的目的是：保证产品的质量，持续改进产品及过程。下面是有关GMS的有关方法及知识。
3.2、GMS的有关理论知识
3.2.1.内建质量的关键要素：产品质量标准;制造工艺认证;工序内控制及验证;质量前馈/后馈;质量系统管理。
3.2.2.内建质量：指质量产生在制造过程中，可以预防、发现缺陷，以及采取措施防止缺陷再发生的方法。
3.2.3.质量“三不原则”内容：不接受、不制造、不传递缺陷。
员工应该严格执行质量三不原则，如本工位发现缺陷可能影响下一工位操作时，必须停线在本工位控制缺陷。
缺陷：产品特征不符合已定质量标准。有即将发生和研究发生两类。
3.2.4.产品质量标准：产品特征的衡量标准，确保产品质量满足内外顾客的要求。
3.2.5.产品质量标准种类：过程产品质量标准、整车检查标准、临时产品质量标准、发运标准，质量检验的依据是产品质量标准。
3.2.6.质量检验包括5个过程：读清单、检查是否装配正确零件、检查装配方法、检查功能、判断其合格与否.
3.2.7.七大质量特性：性能、可靠性、安全性、经济性、环境性、及时性、服务性。
3.2.8.质量门: 指在GMS制造质量中，设在加工工序中重要工地的特定的站或点，对质量进行检查，防止缺陷传递到下工序。
3.2.9.标准化操作中的质量检查包括检查: 内容、检查方法、检查标准、检查工具。
3.2.10.制造过程验证：批量生产前，进行生产进程准备及验证的方法。
目的：确保每个制造过程都符合产品质量标准并按期完成。
3.2.11.过程控制及验证：在生产现场通过预防、检查及控制异常情况而建立的质量体系。
目的：减少过程异变，确保所有产品合格，快速生产，减少缺陷。
全球制造体系与传统方法对比，更少返工和修复，一次通过率更高。
3.2.12.顾客满意度的实现：是通过3个子元素，即预防、检测、控制来达成。
3.2.13.预防：在制造过程中消除或减少不标准情况的发生，减少过程异变，确保产品质量受控。
3.2.14.防错:是一个预见性程序，用来预防和检测会对消费者造成负面影响并导致浪费的各种缺陷。
防错分为设计防错和过程防错两大类，它是制造质量的一个很重要保证。防错包含两部分：①在任何有可能产生缺陷的地方，缺陷发生前将其防止;②缺陷发生时对其诊断以防止缺陷件继续流到下道工序。
3.2.15.防错指南:
①防错设备完好，无缺陷留下(先预防再检测);②应用以风险分析为基础;③以第一手资料为基础(掌握情况);④设备简单实惠，但有较高的可靠性和耐用性;⑤按期验证设备性能(例如：分层审核， TMS 等);⑥设备维护;⑦当防错设备不能正常运行时，需要备用计划。
3.2.16.检测：缺陷发生，使不标准状态目视化。
13.2.7.控制：指对事物起因、发展及结果的全过程的一种把握，是能预测和了解并决定事物的结果。
3.2.18.控制程序要求：
①定义质量标准;②标准化工作文件控制方法;③指定开始/结束文件的日期;④结果跟踪和验证文件的有效性;⑤开始问题解决流程;⑥如果顾客发现问题，我们要能够检测并控制。
3.2.19.过程控制及验证的益处：
对顾客而言，避免顾客买到不合格产品，确保顾客满意。
对工厂而言，通过检测防止早期阶段的重大维修和返工，防止缺陷继续流下去。 对供应商看，防止来自供应商的不合格零件。
23.2.20.质量前馈/反馈：
质量前馈：是指把本工序的质量信息传递到下工序。
质量反馈：是指把本工序的质量信息传递到上工序。
前馈条件：①缺陷逃逸;②备用工具/设备的使用;③问题的解决;④工序/产品变更;⑤需要下工序跟踪质量问题解决状态;
反馈条件：①发现质量缺陷;②跟踪问题解决状态。
前馈/后馈的交流工具：信号灯系统、收放机、寻呼机、检验单、报警升级、优先调用。
3.2.21.报警升级：用于当问题难于解决时按严重性升级至得到管理层的帮助。用于联系各级生产和质量部门。
3.2.22.五步报警法：供应商报警、系统报警、库房报警、缓冲区报警、线旁报警。
3.2.23.7钻程序：是一个用于推动问题解决的标准七步法。这个程序通过确保BIQ目标来使我们的产品满足内、外部客户的需求。标准化工作的有效执行可以使其顺利完成。
7钻：
1钻-正确的过程;2钻-正确的工具;3钻-正确的零件;4钻-零件质量;5钻-是否需要工艺更改;6钻-是否需要产品更改;7钻-极端复杂问题。
潜在失效模式及后果分析(FMEA)：指一组系统化的活动，其目的在：①找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;②找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;③书面总结以上过程，并使其文件化。是对设计过程的完善。
DR：一次通过率。是车辆通过总装厂各个检验工位的FTQ的乘积。
FTQ：(第一次通过此质检工位的车辆数-第一次需返修的车辆数)/第一次通过此质检工位的车辆数。
返工：为使不合格产品符合规定要求，而对其所采取的措施。
返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
过程审核：用于检查生产制造过程是否符合产品质量要求，生产制造过程是否受控和其是否有能力的活动。
3.2.24.在线控制和检验的核心要求包括：预防、检测和遏制三个方面。
操作所需的质量检查要求须编入标准化作业(SOS/JIS)中。
SPC：统计制程控制，指使用统计技术进行质量控制，这些技术包括频率分布的应用、主要趋势和离散的度量、控制图、回归分析、显著性检验等。
QC: 质量控制(Quality Control)，为达到质量要求所采取的作业技术和活动。质量控制最好的方法是预防。
QI: 质量改进：Quality Improvement
定义：为了向本组织及其顾客双方提供更多的效益，在整个组织内采取旨在提高活动和过程效率和效果的各种措施。
目的：为了让供需双方都能获得利益，提高效率和效果。而对供方来说，质量改进应是各级管理者永恒的目标，只有为了使顾客满意而进行持续不断的质量改进，才能加
强自身在市场中的竞争地位。质量管理无效或成效差、效率低的组织迟早会被淘汰、破产或解体。
3.2.25.质量改进的主要措施：纠正措施和预防措施。
为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不希望的情况再次发生，消除其原因而采取的措施是纠正措施。
为了防止潜在的不合格、缺陷或其他不希望的情况发生，消除其原因而采取的措施是预防措施。
3.2.26.边界样本：允许通过(或能够接受)的最低限度产品质量标准
第四部分 PPAP的提出及有关内容
4.1. 为什么要提出PPAP
中国汽车行业逐步做大做强的趋势是不可阻挡的.，这给中国汽车及零部件企业带来了更大的发展空间，同时也带来了更大的质量挑战。Tsl6949汽车质量管理体系中
毕业论文(调研报告)
的先期产品质量策划APQP(Advanced Product Quality Plan)这一质量工具的运用⋯，将会给企业带来以最低的成本及时提供优质的产品，使顾客满意。APQP的五个阶段，生产件批准过程PPAP处于APQP过程中的第四个阶段。属于产品及过程认证。
4.2.PPAP概念
PPAP的全称是生产件批准程序(Production Part APPval Procesg)，是供应商为造型企业开发新零件或零件工程变更(零件批量投产后如设计有变更，则视情况需重新提交全部或部分.PPAP资料)向主机厂提供相关的技术资料，由企业相关部门进行审核并对PPAP各项进行打分，最后给出评审结果的过程。
供应商提供的资料主要包括：生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告、材料检验报告，以及零件生产过程中的控制文档等。因此，PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
4.3.提出目的
目的是验证先期产品设计的合理性、试制零件的质量可靠性、达到批量生产的过程质量保证能力和生产能力，并在执行量产规定的生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足产品要求的潜在能力，确保生产件达到产品设计要求，使产品质量得到充分保证。
4.4. PPAP过程的基本流程图
流程图中需要注意两点:
1、所示全部活动不是每次都出现。
2、记录可以以各种载体形式保存在不同的地点。
图一：PPAP过程流程图
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4.5、适用范围
5.1一种新零件或产品;
5.2对以前不合格之处进行修正提交的零件或产品;
5.3发生变更(设计规范、技术规范、材料、制造设备或场地改变)的零件或产品。
4.6、管理内容及要求
6.1样件试制完毕后，才能进入小批试制。
6.2小批试制完毕后，才能作为生产件进入批量投产使用。
6.3质量保证部对自制产品开发、试制、生产各环节及生产完毕进行确认，对未按流程要求完成的项目，不得投入批量生产和使用。
6.4质量保证部对外购产品各环节进行确认，对未按流程要求完成的外购产品，不得投入批量使用。
6.5在新产品设计开发、试制阶段、小批试制阶段、外购产品的审批等各环节，相关责任单位应充分履行本职职责，否则由责任单位承担完全质量责任。
7、相关支持文件
7.1供应商甑选管理办法
7.2供应商综合评价管理办法
8、本程序从下发之日起执行。
运用生产件批准过程(PPAP)质量工具，使企业以及顾客均能及早掌握下级供应链早期阶段的制造能力和产品质量，在市场反馈之前即可控制质量，使汽车整个供应链的产品质量在量产前就有了一个好的开端。
4.7、PPAP功能需求。
(1)供应商提交PPAP资料后，系统按定制好的分发方法，将资料分发给各相关部门负责人，其中产品设计资料分发给产品设计部门的负责人，生产控制等方面的资料分发给采购部门的负责人，材料试验报告等资料分发绘质量管理部门的负责人;
(2)参与PPAP流程的工程师在BS系统中处理和签发PPAP技术资料，并填写评审结果(分数)。整个流程在网上实行透明化流转，以便参与流程的供应商与企业的每个部门及工程师随时跟踪查询PPAP的目前状态;
(3)综合统计各项分数，最后由PPAP委员会决定是否通过;
(4)每一个PPAP结束之后，如果发生变更，应能重新进行整个的流程审核或对其中任一个过程重新审核;
(5)保存PPAP文件资料，提供历史数据查询。
4.8、主要实现难点
整个PPAP流程较为灵活，需根据不同的PPAP等级定制流程，主要包括：
(1)供应商所提交的PPAP资料的内容需根据PPAP的等级来确定，等级越高所需提交的资料需越详细，参与最后综合评分的项目也就越多。等级主要根据零件的重要性和安全性来分，如关系生命安全的零部件，其PPAP等级就较高，而外装饰件的等级就较低。
(2)同样根据PPAP的等级，PPAP委员会的成员也会不同，等级高的PPAP委员会需要离层的参与。
4.9、 PPAP的过程要求 用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。
所谓有效的生产过程：
(1)一小时至八小时的生产。
(2)且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
(3)使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。
(4)每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。
4.10、 PPAP要求 (1)供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。
(2)任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录的理由。
(3)PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业性/独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。
(4)供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。报告中必须填写清楚实验室名称、试验日期、试验所采用的标准。对任何试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的。
(5)无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应的记录。这些记录必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。
(6)供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的认可。 4.11、初始过程研究
(1)对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的。
(2)供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。 注1：此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求的产品。初始工序分析重点是在计量值数据而非计数值数据。
注2：工序能力或性能的评价指数是经顾客和供应商双方同意的。在下文介绍CPK和PPK指数。对于某些工序或产品，其它方法更适用，在事先得到顾客批准的情况下可替代上述方法。
注3：初始工序分析是短期的，它不能预测到时间的变化和人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变所产生的影响。尽管是短期分析，采用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要。
注4： 对于可以采用X-Bar和R图的那些特性、短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采样，零件的样品量最小为25，含有至少100个读数的基础上进行。
第五部分 燃油箱的生产
油箱产品技术工艺是指燃油箱产品的加工制造方法。包括从原料投入到产品包装全过程的原料配方、工艺路线、工艺流程、工艺流程图、工艺步骤、工艺指标、操作要点、工艺控制等。它不包括该燃油箱产品的设备技术和安装技术。不同的产品有不同的工艺技术，同一产品也可能有多种工艺技术，产品开发者和工艺设计者可根据当地资源、能源、环境条件、产业政策等具体情况，选择最合适的产品方案和技术工艺.
根据需求方接受生产计划、进行计划安排、布置生产线、按订单生产。
第六部分 毕业设计调研的目的及意义
作为走出校门的最后一门必修课，对我们走上工作岗位打下了坚实的基础。通过实地考察，对一汽红塔云南汽车制造有限公司的生产纲领、生产车型，装配车间的布局，整车装配线的工艺流程、工位划分，装配作业内容，作业所需的设备和工具，传动输送方式等基本情况进行调研，收集相关数据，为毕业设计打下坚实的基础。
第七部分 调研的手法
实地考察测量，图书馆、网上搜索相关资料
第八部分 调研的地点时间
时间：20XX年3月18日
地点：一汽红塔云南汽车制造有限公司
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第九部分 调研体会
通过这次实习与调研，让我深深地感觉到理论知识的重要性，理论知识是支持一切实践的最基本基础，同时，也让我感觉到了学习的重要性。通过这次实习调研也让我对我的毕业设计充满了信心，也让我对企业的生产线、制造过程、有了更深刻的理解。
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